IP-Kunststoffform

1 Konzeptionelles Design

Basierend auf dem Fahrzeugmarkt, dem Preis und der Kundenpositionierung sowie unter Bezugnahme auf Benchmark-Fahrzeuge und die Definition ihres eigenen Fahrzeugthemas erhalten die Designer eine allgemeine Vorstellung von ihrem Verständnis und ihrer Originalität und stellen dann mehrere Designpläne zur Überprüfung bereit.

 

2 Entwurfsskizze

Nach der Prüfung werden mehrere Schemata für die Detailgestaltung und Farbgebung ausgewählt und anschließend bewertet.

 

3 Allgemeines Design und vorläufige Definition

Überprüfen Sie vorab die Funktionsintegrität der IP-Baugruppe, die Durchführbarkeit von Herstellung und Wartung sowie die Modulaufteilungsmethode des Funktionszubehörs.

Bestimmen Sie vorab die wichtigsten Parameter der IP-Montagetaktik, Form, Material, Herstellungsprozess, Formschräge usw.

Definieren Sie Montageform, Reihenfolge, Position und Lücke sowie den Hauptabschnitt.

 

4 Tonmodellierung und Datenprozess

Basierend auf der technischen Anforderung des Fahrzeugpakets und den Randbedingungen müssen bei der Erstellung eines IP-Tonmodells auch einige Faktoren berücksichtigt werden: Ergonomie, einfache Handhabung, Strukturoptimierung, vollständige Funktionen, Sichtfeld, Erscheinungsbild usw.

Wenn der Ton fertig ist, messen Sie die Oberfläche und die Löcher und bearbeiten Sie diese gemessenen Daten dann in ein Format wie ASC oder STL, um sie in ein CAD-System einzufügen. Nach der Punktwolkenverarbeitung (Datenfilterung, Färbung, Segmentierung) können die besten Daten dem gesamten Fahrzeugkoordinatensystem zugeordnet werden.

 

 

5 IP-Feature-Modellierung

Zur Bestimmung der Modelle und Funktionen der Hauptstruktur des Armaturenbretts, der Messgeräte, Paneele, Griffe, Lüftungsschlitze, des Handschuhfachs und des Aschekastens usw.

 

6 Oberflächendigitalisierung

6.1 Vorentwurf der Klasse-A-Oberfläche

Verwendung des grundlegenden 3D-Tonmodells der IP-Baugruppendaten zur Koordinierung der Funktionsprüfung mit Klimaanlage, Lenk- und Sicherheitsmechanismus sowie ABS- und Elektroinstallationen, Prüfung des Unterteilungsschemas für gekrümmte Oberflächen und der Machbarkeit der Herstellung sowie Prüfung der Bewegungsmechanismen und Ergonomie sowie der Oberflächenqualität ist in dieser Phase nicht so wichtig.

Für die gekrümmte Hauptfläche wird normalerweise eine 4*4-Fläche verwendet, um problemlos eine eng gekrümmte Fläche zu erzeugen, die zwar rau, aber ordnungsgemäß unterteilt ist.

6.2 Feines Oberflächendesign der Klasse A

Feineinstellung, dass Modifikation, Netzoptimierung und Anpassung an die gekrümmte Hauptoberfläche den Anforderungen der Klasse A entsprechen und die Krümmungskontinuität der wichtigsten Verrundungen gewährleisten sollte. Normalerweise wird eine 6*6-Kurvenflächenanpassung angewendet, um die Präzisionsanforderungen der Anpassung und Anpassung an umgebende Oberflächen zu erfüllen, ohne dass dadurch zu viel Arbeit und Schwierigkeiten entstehen. Es ist notwendig, Netzlinien auf äquidistante Ebenen zu projizieren, damit qualitativ hochwertige gekrümmte Oberflächen erstellt werden können, und anschließend angepasste benachbarte gekrümmte Oberflächen in Gruppen mit kontinuierlicher Krümmung zusammenzufassen.

 

 

6.3 Überprüfung der Oberflächenqualität

Durch die Verwendung von Funktionen zur Prüfung gekrümmter Oberflächen in Catia-V5 zur Prüfung der Oberflächenqualität, wie z. B. Isophotes Mapping Analysis und Porcupine Curvature Analysis zur Prüfung der Krümmungsverteilung.

Mithilfe des Surface Connection Checker können Sie die Verbindung gekrümmter Oberflächen beurteilen (Punktkontinuität, Tangentenkontinuität und Krümmungskontinuität).

Mithilfe der Präzisionsprüffunktion für die Anpassung gekrümmter Oberflächen können Sie die Fehlanpassungsverteilung zwischen Oberflächen- und Punktwolkendaten beurteilen.

Durch Analyse des Entformungswinkels der Kunststoffform des Armaturenbretts zur Beurteilung des Produktherstellungsprozesses.

 

7 Oberflächenrekonstruktion

Nachdem die mit CMM gemessenen Punktwolkendaten verarbeitet wurden, können wir Profilmerkmalslinien erhalten und durch Interpolation oder Anpassung verstreuter Punktdaten der Produktoberfläche kann das IP-Ursprungsprodukt erstellt werden. Durch das Anpassen gekrümmter Oberflächenbleche soll eine vollständige Oberfläche erstellt und anschließend eine Optimierung nach Verkleidungskriterium durchgeführt werden, sodass ein qualifiziertes gekrümmtes Oberflächenmodell erstellt wird.

 

8 3D-Strukturdesign

Struktur- und Funktionsdesign für IP-Baugruppe und Konsolenbildschirm, Messgeräte, Griffe, Lüftungsschlitze, Handschuhfach, Zigarettenanzünder usw.

 

9 Vorläufige Analyse

Sobald der vorläufige Entwurf abgeschlossen ist, müssen virtuelle Produkttests zur Bauteilfestigkeit, Steifigkeit usw. durchgeführt werden.

9.1 Modalanalyse

Die Armaturenbrettzubehörteile unterliegen bei laufendem Fahrzeug aufgrund von Motor und Boden Vibrationen. Und eine ungeeignete Steifigkeit würde die Zuverlässigkeit und den NVH-Index der IP-Baugruppe gefährden. Daher sollte bei der Konstruktion eine ordnungsgemäße Vibrationseigenschaft gewährleistet werden, um Resonanzen zwischen den Baugruppen während der Fahrzeugnutzung zu vermeiden. Während die Modalanalyse schnell überprüfen kann, ob die Vibrationsfunktion qualifiziert ist.

9.2 Head-Impact-Analyse

Bei einem Unfall oder einer Notbremsung kommt es vor, dass Besatzungsmitglieder durch Schläge auf das Armaturenbrett am Kopf verletzt werden. Bei der Kopfaufprallanalyse wird ein Finite-Elemente-Modell verwendet, das ein sphärisches Kopfmodell (Durchmesser 165 mm, Gewicht 6,8 kg) und die Plastizität des Rohmaterials mit gekrümmten Linien hinzufügt, basierend auf einer Modalanalyse. Nehmen Sie laut GB 11552-1999 10 Positionen in der Zone auf, in der der Kopf als Auftreffpunkte des kugelförmigen Modells auftreffen kann, und wenn die Stahlkugel mit einer Ursprungsgeschwindigkeit von 24,1 km/h auf das Armaturenbrett trifft, die Dauer davon Die Verzögerung beträgt mehr als 80 G und darf nicht mehr als 3 Sekunden betragen.

 

 

10 Schnelle Prototypenherstellung

Der IP-Rapid-Prototyp-Herstellungsprozess ist der komplizierteste in der Automobil-RP-Herstellung, da er viele elektrische Schaltkreise enthält und große Anforderungen an die Oberflächenqualität stellt. Der Prozess ist wie folgt:

10.1 Prototyp

CNC-Bearbeitung auf ABS-Platte.

10.2 Werkzeug

Epoxidwerkzeug für A-Oberfläche und Silikonwerkzeug für B-Struktur.

10.3 Vakuumgießen

PU-Harz Hei-cst8150 (ABS-Typ) für Material.

10.4 Nachbehandlungen

Sandstrahlen, Lackieren, Beschichten, Plattieren.

10.5 Inspektion

Werkzeugvorrichtung, KMG.

10.6 Präzisionssteuerung

10.7 Originalteil

Hauptpositionierungsloch ±{{0}},3 mm/1000 mm, normales Montageloch ±0,5 mm/1000 mm, andere ±1,0 mm/1000 mm.

10.8 Gussteil

Hauptpositionierungsloch ±{{0}},5 mm/1000 mm, normales Montageloch ±0,8 mm/1000 mm, andere ±1,5 mm/1000 mm.

11 Allgemeine Komponenten, detailliertes Design

Das Design der IP-Hauptstruktur, das Design der Zählerkombination und das Design der Lüftungsöffnungen sind wichtig und erfordern viel Einführung.

 

12 Baugruppendesign

Alle Zubehörteile werden unter passenden Beziehungen zueinander montiert. In dieser Phase geht es uns hauptsächlich darum, ob die Montagebeziehungen die Funktionsanforderungen und den Montagetechnikprozess erfüllen.

 

13 Herstellung weicher Formen

Basierend auf den fertigen Designdaten soll eine weiche Form für die Instrumententafel entwickelt werden. Dabei sind Aufzeichnungen, Rückmeldungen und Modifikationen für die Probleme erforderlich, bis qualifizierte Muster hergestellt werden.

 

14 Musterprüfung

Produktingenieure, SQE und QC sollten zusammenkommen, um die Proben auf Merkmale, Gewicht, Präzision und Übereinstimmungsgrad mit den Daten zu prüfen. (CMM-Scanoberfläche, um zu überprüfen, wie viel mit den Daten übereinstimmt, und um einen Bericht zu erstellen)

 

15 Produkttestmontage und -prüfung

Führen Sie gemäß dem Technikprozesshandbuch alle qualifizierten Komponenten zur Abstimmung und Montage durch, um die Durchführbarkeit des Prozesses und die Produktqualität zu überprüfen. Führen Sie nach Abschluss der Montage die Überprüfung durch und berichten Sie über die Versuchs- und Testergebnisse.

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