Scheinwerferform

Heutige BMC-Reflektoren (Bulk Moulding Compound) sind kosmetische Teile mit komplexen Kurven und Formen. Ihre parabolischen Oberflächen sind die Ausrichtungsmechanismen für das Licht. Mit der Umstellung auf klare Linsen können eventuelle Unvollkommenheiten in der Oberfläche der Parabel leicht erkannt werden. Meistens müssen bei der Vorwärtsbeleuchtung strenge Spezifikationen hinsichtlich der Lichtstärkeverteilung entlang der Blickrichtung des Fahrers eingehalten werden. Jede Unvollkommenheit der parabolischen Oberfläche kann zu Problemen bei der Metallisierung des Reflektors führen und möglicherweise die Intensität und Richtung des Lichtstrahls verzerren oder verändern.

1.Schnelles Füllen. Fertige Reflektoren erfordern eine superhochglänzende Oberflächenbeschaffenheit, die über alle Bereiche der Parabel gleichmäßig ist. Jegliche Abweichungen oder Schönheitsfehler in dieser Oberfläche werden hervorgehoben, wenn der Reflektor metallisiert wird. Um das Harz an die Oberfläche zu drücken und einen besseren Oberflächenglanz und eine bessere Konsistenz zu erzielen, werden höhere Formtemperaturen als normal verwendet. Das Material kann sich jedoch festsetzen, sobald es auf heißen Werkzeugstahl trifft.

Daher muss das BMC mit sehr hoher Geschwindigkeit eingespritzt werden, um eine gleichmäßige Aushärtung über die gesamte Formteiloberfläche sicherzustellen. Typische Füllraten sollten unter 2 Sekunden liegen. Die Presse muss für eine solche Hochgeschwindigkeitseinspritzung ausgestattet sein, ohne dass es zu einer Verzögerung zwischen Einspritzbeginn und vollständiger Füllung kommt.

2. Hochdruck. Durch die Hochgeschwindigkeitsbefüllung wird die Maschine im wahrsten Sinne des Wortes zusätzlich belastet. BMC befindet sich stationär vor der Schnecke und muss schnell gestartet und in die Form bewegt werden, um eine vorzeitige Vernetzung zu verhindern. Daher muss eine Presse, die Scheinwerferreflektoren formt, in der Lage sein, einen Einspritzdruck von mindestens 20,{3}} psi zu erzeugen, um den BMC zu beschleunigen und eine hochwertige Oberflächengüte zu erzielen. Konowal empfiehlt eine Maschine, die Einspritzdrücke von mindestens 22,{5}} bis 23,{7}} psi erzeugen kann.

3. Genaue Wiederholbarkeit der Schussgröße. Wenn die Schussgrößen variieren, variieren auch die Hohlraumdrücke von Schuss zu Schuss. Das bedeutet, dass auch die Oberflächenbeschaffenheit von Schuss zu Schuss variieren kann.

Bei all den Vorsprüngen, Befestigungslöchern und Glühbirnenlöchern in den heutigen Reflektoren besteht viel Potenzial für Blitzlicht. Wenn die Aufnahmegröße variiert, ändert sich auch der Blitz. Schwankungen in der Gratstärke und -dicke erschweren den Einsatz einer kosteneffektiven Automatisierung der Gratentfernung. Wenn der Grat nicht ordnungsgemäß entfernt wird, kann er außerdem beim Metallisieren oder Zusammenbau des Teils abbrechen, was zum Ausschuss des fertigen Produkts führt.

Daher ist die Steuerung der Einspritzeinheit mit geschlossenem Regelkreis, entweder mit servoelektrischen Ventilen bei einer hydraulischen Presse oder mit Wechselstrom-Servomotoren bei einer vollelektrischen Presse, ein Muss. Es ist außerdem wichtig, dass die Schneckenkonstruktion den Anforderungen des verwendeten Materials und der Leistung des Schneckenmotors entspricht.

4. Genauigkeit der Formerwärmung und Erholungszeit. Die Temperatur der Formoberfläche ist entscheidend für die Erzeugung von Hochglanz beim Spritzgießen von Scheinwerfern. Wenn die Temperaturen der Scheinwerferreflektorform nicht hoch genug sind, härten die Polyestermoleküle im BMC nicht vollständig aus, was zu Kratern und Grübchen in den fertigen Teilen führt: Fehler, die durch die Metallisierung hervorgehoben werden.

Die Formheizquelle muss ausreichend sein und die Formtemperaturen müssen innerhalb von ±5 °F gehalten werden. Für eine einfache Überwachung ist es am besten, die Formheizungen in die Maschinensteuerung zu integrieren.

Beim Auswerfen eines Formteils wird der Form Wärme entzogen. Der Heizkreis der Form muss in der Lage sein, die nach dem Auswerfen verlorene Wärme schnell wiederherzustellen, um die Wiederholbarkeit von Schuss zu Schuss aufrechtzuerhalten.

Ein zu kleiner Heizkreis verlängert die Zykluszeit und erhöht die Wahrscheinlichkeit von Oberflächenfehlern am Formteil

5. Druckprofil halten. Der Materialfluss nach dem Einspritzen in die Form erzeugt Spannungen im Formteil, die zu Oberflächenfehlern führen können. Die dünnen Lüftungsschlitze und Stege in den Reflektoren müssen ausgehärtet werden, bevor der höhere Haltedruck angewendet wird, der erforderlich ist, um das Harz auf die Oberfläche des Teils zu drücken und so ein Hochglanzfinish zu erzeugen.

Allerdings bewegt sich das Material in der Form und es werden Fließlinien oder Oberflächenfehler sichtbar, wenn dieser Druck vorzeitig ausgeübt wird. Es ist wichtig, den Haltedruck zu profilieren, um zunächst eine Abdichtung zu erzeugen und dann den erforderlichen Druck einzustellen. Daher sind Maschinen mit geschlossenem Halte- und Packungsdruckregler gut geeignet.

6. Fasskühlung. Schwankungen der Zylindertemperatur verändern die Schussgröße und den Materialdruck und wirken sich dadurch auf die Oberflächenqualität des Formteils und die Höhe des erzeugten Grats aus. Wassergekühlte Fässer sind ein Muss. In die Fasswand eingearbeitete Wasserkanäle sorgen für die beste Wärmeübertragung.

Mindestens zwei unabhängige Zonen, die durch Wassertemperaturregler mit einer Genauigkeit von ±5 °F gesteuert werden. Wie bei den Formenheizsteuerungen sollten diese mit der Pressensteuerung verbunden sein. In beiden Fällen ermöglichen solche Schnittstellen die Festlegung von Alarmgrenzen und können die Produktion stoppen, bevor Ausschussteile produziert werden.

7. Rückschlagventil. Ein speziell für das Duroplast-Formen entwickeltes Rückschlagventil ist für die beim Formen von Scheinwerferreflektoren erforderliche Schusskontrollgenauigkeit von entscheidender Bedeutung.

Wenn der Abstand zwischen Rückschlagring und Zylinderwand nicht groß genug ist, um BMC zu verarbeiten, kann es zu einer vorzeitigen Aushärtung kommen, da beim Passieren des Rückschlagventils zu viel Scherwärme im Material vorhanden ist. Dies kann die Oberflächenbeschaffenheit beeinträchtigen. Ist das Spiel hingegen zu groß, fließt das Material beim Einspritzen am Rückschlagventil vorbei, wodurch die Konsistenz von Schuss zu Schuss beeinträchtigt wird.

8. Maschinenklemme. Angesichts der hohen Einspritzraten und Drücke ist die Gestaltung der Klemme von entscheidender Bedeutung. Es muss automatisch Temperaturänderungen an den Holmen ausgleichen, um eine gleichmäßige und konsistente Verriegelung zu gewährleisten. Außerdem muss es stabil genug sein, um Bewegungen während der Injektion auszuschließen. Jede Bewegung erzeugt einen stärkeren Grat und löst die oben erwähnte sogenannte „Druckversiegelung“, die zur Schaffung einer kosmetischen Oberfläche erforderlich ist.

Da Scheinwerferbaugruppen zunehmend zu einem aerodynamischen Merkmal des Fahrzeugdesigns werden, werden die Scheinwerferreflektoren immer größer. Daher muss die Presse über einen ausreichenden Holmabstand verfügen.

Wenn der Abstand zwischen den Verbindungsstangen nicht ausreicht, fallen Kern und Hohlraum über den stärksten Teil der Klemme hinaus und ermöglichen das Öffnen der Form während des Einspritzens.

9. Reflektor des Scheinwerfer-Formauswerfers. Auswerferstifte, natürliche Entlüftungsöffnungen zum Ablassen eingeschlossener Gase, können verschleißen und keinen ordnungsgemäßen Druckaufbau in der Form ermöglichen. Um dieses Phänomen zu minimieren, muss das Auswerfersystem präzise geführt werden und über eine genaue Positionskontrolle verfügen.

Die meisten Duroplastpressen verwenden auswerferbetriebene Angussschneider, um beim Entfernen der Teile einen sauberen Angussrest zu erzeugen. Maschinen müssen in der Lage sein, den Druck, die Geschwindigkeit und die Positionierung der Auswerfer einzustellen und zu betätigen, während die Form geschlossen ist.

10. Vakuumanpassungsfähigkeit. Um Hohlräume und Verkohlungsprobleme zu vermeiden, die durch in der Form eingeschlossene Luft verursacht werden, wird die Verwendung von Vakuum in der Form sowie die Verwendung von Entlüftungsöffnungen empfohlen.

Das Vakuumsystem ist in einen Vakuumring an der Reflektor-Spritzgussform eingebunden. Vor und während des Einspritzens wird Vakuum angelegt, bis das Material das Teil ausgefüllt hat. Die angegebene Maschine muss in der Lage sein, dem Vakuumsystem zu signalisieren, wann es sich ein- und ausschalten soll.

Jedes Jahr werden Hunderte Millionen Scheinwerfer für Neufahrzeuge und den Kfz-Ersatzteilmarkt verwendet. Daher ist es wichtig, qualitativ hochwertige Scheinwerferformen herzustellen und alle Prozesse für den Scheinwerferspritzguss zu verwalten, was großartige Gewinne bringt.

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