Kühlergrill-Spritzgussform
Das Kühlergrill-Formwerkzeug zeichnet sich durch hervorragende Leistung aus, z. B. durch sanfte mechanische Bewegung, optimales Angusssystem, hervorragendes Kühlsystem und effiziente Belüftung. Die Massenproduktionskapazität mit einer festen halben Präzision von ±{{0}}.015 mm und einer Oberflächengüte von Ra0,05~0,08 machen es zu Weltklasse-Niveau. Einige grundlegende Informationen finden Sie in der folgenden Tabelle:
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Werkzeugname |
Ford Everest Frontgrill-Spritzgussform |
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Formprozess |
Kunststoffspritzguss |
Teilename |
Frontgrillkörper |
Lieferung |
2018/04/20 |
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Werkzeuggröße |
2000*950*1073 |
Werkzeugstahl |
2738H |
Zykluszeit |
65 Tage |
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Werkzeuggewicht |
11.2T |
Lebensdrehung |
500,000 Schüsse |
Preise |
152,000$ |
Schlüsseltechnologien zur Überwindung von Schwierigkeiten bei der Konstruktion und Herstellung von Kühlergrillwerkzeugen
1\ Spritzgussverfahren zur Kontrolle von Schweißnähten für Kühlergrillprodukte mit komplizierter Struktur.
2\ Heißkanal mit mehreren aufeinanderfolgenden Düsen, um das Problem zu überwinden, dass sich Kühlergrillprodukte in großen Mengen verformen. Das hervorragende Ergebnis, bei dem wir die Verformung innerhalb von 0,5 mm kontrollierten, übertraf die Erwartungen des Kunden.
3\ Da das Gitterwerkzeug eine hohe Präzision für seine Trennfläche erfordert, haben wir uns bemüht, die Präzision der Bearbeitungsausrüstung, den Verschleiß des Schneidwerkzeugs, die Materialspannungsverformung, den CAM-Programmierwerkzeugweg usw. zu kontrollieren, um ±0 zu erreichen. Endlich 005mm.
Erfahrungen zum Teilen bei der Herstellung von Kühlergrill-Spritzgussformen
Bei vielen Werkzeugherstellern kann es vorkommen, dass der Auswurf fehlschlägt, wenn die Einspritzfläche beim Gitterformtest etwa 80 % beträgt. Ja, zu viele Rippen können Einfluss haben, während der Hauptgrund dafür wahrscheinlich ist, dass der Designer den Auswurfmechanismus nur dann in Betracht zieht, wenn er vollständig injiziert ist.
Was also tun, um vorzubeugen? Wir bitten den Werkzeugkonstrukteur, einen ausreichenden Auswurfmechanismus einzurichten, damit das Teil reibungslos ausgeworfen werden kann, wenn der Einspritzbereich von 60 % auf 100 % ansteigt. und davor die Formflussanalyse zur Füllsimulation von 60 % bis 100 % verwenden, um die am besten geeignete Auswurfanordnung zu finden.


Die obigen Diagramme zeigen das Auswurflayout und den Injektionsfüllbereich von 80 %, und wir hatten ihn zur Überprüfung, insbesondere als er beim Testen 60 %, 70 %, 80 %, 90 % und 100 % betrug, was zu einem großartigen Auswurf ohne Kleben führte.
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